Chaque méthode de fabrication de catalyseurs est en réalité une combinaison d’une série d’unités opérationnelles. Pour plus de commodité, les unités opérationnelles clés et distinctives sont nommées comme méthode de fabrication. Les méthodes traditionnelles comprennent le mélange mécanique, la précipitation, l'imprégnation, l'évaporation de la solution, la fusion thermique, la lixiviation (lixiviation) et l'échange d'ions. Les méthodes plus récentes incluent la liaison chimique et la fibrose.
Cette méthode est simple et facile à mettre en œuvre. Par exemple, dans la fabrication de désulfurants par conversion-absorption, des composants actifs (tels que le dioxyde de manganèse, l'oxyde de zinc et le carbonate de zinc) et une petite quantité de liant (tels que l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium) sont dosés et ajoutés en continu à un disque rotatif à vitesse et inclinaison réglables. Simultanément, de l'eau dosée est pulvérisée et la poudre est roulée, mélangée et liée pour former des sphères de diamètre uniforme. Ces sphères sont ensuite séchées et calcinées pour obtenir le produit fini.
Cette méthode est utilisée pour fabriquer des catalyseurs nécessitant une dispersion élevée et contenant un ou plusieurs oxydes métalliques. Dans la fabrication de catalyseurs multi-composants, des conditions de précipitation appropriées sont cruciales pour garantir l'homogénéité de la composition du produit et produire des catalyseurs de haute-qualité. La méthode habituelle consiste à ajouter un précipitant (tel que du carbonate de sodium ou de l'hydroxyde de calcium) à une solution d'un ou plusieurs sels métalliques, suivi d'une précipitation, d'un lavage, d'une filtration, d'un séchage, d'une mise en forme et d'une calcination (ou activation) pour obtenir le produit final.
